1. Матеріальні міркування
1. Високоміцна легована сталь: зазвичай використовують високовуглецеву сталь (наприклад, 4140, 42CrMo4) або леговані сталі (наприклад, 30Mn5) дляпланки польотудовговічність та зносостійкість.
2. Твердість і в'язкість: Зміцнення поверхні (наприклад, цементація) для підвищення твердості поверхні, особливо наконечників лопатей (55-60 HRC) з міцним осердям. Загартування та відпуск для балансування міцності та гнучкості.
3. Стійкість до стирання: Добавки, такі як хром або бор, підвищують зносостійкість до стирання вугіллям/породами.
4. Корозійна стійкість: Покриття (наприклад, цинкування) або варіанти з нержавіючої сталі в агресивних середовищах.
5. Зварюваність: Низьковуглецеві варіанти або термічна обробка до/після зварювання для запобігання крихкості.
2. Процес кування
1. Метод: Кування у закритій штампувальній формі для вирівнювання потоку зерен, підвищення структурної цілісності. Пресове кування для точності складних форм.
2. Нагрівання: Заготовки нагрівають до 1100–1200°C (для сталі) для забезпечення ковкості.
3. Обробка після кування:
4. Нормалізація для зняття стресу.
5. Загартування (олія/вода) та відпуск (300–600°C) для досягнення бажаної твердості.
6. Механічна обробка: обробка на верстатах з ЧПК для досягнення точних допусків (±0,1 мм).
7. Покращення поверхні: Дробоструминна обробка для створення стискаючого напруження та зменшення втоми.
3. Інспекція та випробування
1. Візуальна та розмірна перевірка: перевірте наявність тріщин/дефектів; використовуйте штангенциркулі/КВМ для визначення критичних розмірів (товщина, вирівнювання отворів).
2. Вимірювання твердості: шкала Роквелла C для поверхні, шкала Брінелля для серцевини.
3. НК: магнітно-порошковий контроль (МПК) на поверхневі дефекти; ультразвуковий контроль (УК) на внутрішні дефекти.
4. Тестування навантаженням (якщо застосовується): Застосуйте робоче навантаження, що перевищує 1,5 раза, для перевірки цілісності.
5. Випробування на розтяг: з зразком з того ж матеріалу та процесу кування та термічної обробки зі шліцьовими планками, з урахуванням випробування зразка на розтяг та/або випробування на удар.
6. Металургійний аналіз: Мікроскопія для перевірки зернистої структури та фазового складу.
7. Сертифікація: Відповідність стандартам ISO 9001/14001 або ASTM.
4. Найважливіші точки складання ланцюгів та зірочок для гірничодобувної промисловості
1. Вирівнювання: Використовуйте лазерні інструменти для вирівнювання, щоб забезпечити відхилення <0,5 мм/м; перекіс призводить до нерівномірного зносу зірочок.
2. Натяг: Оптимальнеланцюг з круглими ланкаминатяг (наприклад, подовження на 1–2%) для запобігання зісковзуванню або надмірному напруженню.
3. Змащування: Нанесіть мастило високого тиску, щоб зменшити тертя та запобігти стиранню.
4. Зачеплення зірочки: Збігзірочкапрофіль зуба (наприклад, DIN 8187/8188) відповідно до кроку гірничодобувного ланцюга; перевірте на знос (погіршення зуба >10% вимагає заміни).
5. Кріплення: Затягніть болти відповідно до вимог виробника (наприклад, 250–300 Нм для болтів M20) за допомогою фіксаторів різьби.
6. Перевірки перед складанням: замініть зношені зірочки/ланки гірничодобувного ланцюга; переконайтеся, що відстань між планками лопатей відповідає конструкції конвеєра.
7. Випробування після складання: Запустіть під навантаженням (2–4 години) для перевірки на наявність аномальних вібрацій/шуму.
8. Фактори навколишнього середовища: Герметизуйте з'єднання від потрапляння вугільного пилу/вологи.
9. Моніторинг: Встановіть датчики Інтернету речей для відстеження натягу, температури та зносу в режимі реального часу.
5. Технічне обслуговування та навчання
1. Навчання персоналу: Зосередьтеся на правильному поводженні, процедурах затягування та методах вирівнювання.
2. Прогнозне технічне обслуговування: регулярне термографічне сканування та аналіз вібрації для запобігання збоям.
Звертаючи увагу на ці фактори,планки польотуможе максимізувати ефективність AFC/BSL, скоротити час простою та подовжити термін служби у складних гірничодобувних умовах.
Час публікації: 04 березня 2025 р.
